Espacios. Vol. 34 (10) 2013. Pág. 1

Aplicando o balanceamento de operações para melhorar o desempenho da indústria

Applying the balancing operations to improve performance in the industry

Eraldo Almeida CAMARGO 1 y Diego Augusto de Jesus PACHECO 2

Recibido: 01-08-2013 - Aprobado: 16-09-2013

Contenido

• 1. Introdução
• 2. Balanceamento de linhas de montagem
• 3. Linhas de montagem multimodelo e a produtividade industrial 
• 4. Metodologia
• 5. Desenvolvimento
• 6. Análise e discussão dos resultados
• 7. Conclusão
• 8. Referências

RESUMO:
Este artigo apresenta resultados de uma pesquisa que teve por objetivo principal avaliar o impacto no desempenho de um sistema produtivo da indústria calçadista, ao se aplicar as técnicas do balanceamento de linhas. Dentre outras etapas, o desenvolvimento da pesquisa contemplou mapear as tarefas das linhas de montagens, determinar as relações de precedências entre as atividades, definir tempos de ciclo, número mínimo teórico de estações de trabalho e o índice de eficiência de cada uma das linhas de montagens. O estudo permitiu reduzir e realocar a força de trabalho da linha, de forma a reduzir os custos produtivos, a partir do remanejo de 18 pessoas do processo de montagem. Os principais resultados da pesquisa permitiram apontar que a técnica de balanceamento de linha de montagem melhora significativamente o desempenho operacional em linhas de montagem na indústria calçadista.
Palavras-chave: balanceamento de linhas, indústria calçadista, desempenho operacional.

ABSTRACT:
This article presents results of a research aimed at evaluating the performance impact of a production system in the shoe industry, by applying the techniques of line balancing. Among other steps, the development of research included mapping the tasks of assembly lines, determine the precedence relationships between activities, set cycle times, theoretical minimum number of workstations and the efficiency ratio of each of the assembly lines. The study allowed to relocate and reduce the labor force of the line to reduce production costs, starting from the reassignment of 18 persons of the assembly process. The main results of the research allowed to point out that the technique of assembly line balancing significantly improves the operational performance in assembly lines in the footwear industry.
Keywords: balancing lines, footwear industry, operating performance.

1. Introdução

Atualmente, para as empresas serem competitivas, Fabrício, Cabral e Subramanian (2007), afirmam que essas devem procurar gerenciar seus sistemas de produção de forma a reduzir custos, aumentar a produtividade, e principalmente, ter flexibilidade no atendimento ao cliente. A busca pela redução de custos é um objetivo comum e sempre presente em todo e qualquer tipo de organização. A área de custos merece grande atenção, pois através dela pode-se reduzir o preço de venda, um fator decisório para o consumidor. Não há dúvida de que a empresa que conseguir uma estratégia de redução de custos terá vantagem competitiva (FESTUGATTO et al., 2006).

Diante da forte concorrência dos produtos asiáticos, as empresas brasileiras precisam se posicionar de forma rápida para não perder mercado, se capacitar, modernizar seus processos produtivos, oferecer produtos de boa qualidade, com preços baixos e com curtos prazos de entrega (CUNHA; SEVERIANO FILHO; WANDERLEY, 2002). No entanto, Fernandes, Godinho e Lima (2009), afirmam que diante de um mercado globalizado, com mudanças rápidas de tecnologia, e comunicação veloz, a indústria calçadista brasileira teve um declínio no que diz respeito à competitividade. Nesse sentido, Farnes e Pereira (2006) acreditam que para um bom posicionamento no mercado global, é necessário saber dimensionar a capacidade de produção de sua empresa e isso pode ser feito através do balanceamento das linhas de montagem. Adotar essa prática pode-se obter algumas vantagens competitivas tais como: redução da ociosidade nos postos de trabalho, redução de desperdícios que contribuirão também com a redução do lead time eadequação dos tempos de realização das tarefas ao takt time proporcionando o equilíbrio na divisão das tarefas (OLIVEIRA; SILVA; HELLENO, 2011).

O balanceamento de linha de montagem quando utilizado para dimensionar a capacidade de produção, proporciona a empresa obter um melhor aproveitamento dos recursos disponíveis (FARNES; PEREIRA, 2006). Pode-se dizer que o balanceamento de linhas é considerado indispensável em empresas que possuem sistemas produtivos complexos, como é o caso das indústrias calçadistas, pois essas possuem um grande número de operações que se dividem em várias pequenas atividades sequenciais (SILVA; PORTO, 2008). ara realizar as operações do próximo produto (SILVA; ALMEIDA; CONCEIÇÃO, 2008). Conforme Gomes et al. (2008), a ideia de oferecer a cada operador de posto de trabalho uma carga operacional equilibrada, já com as tolerâncias embutidas não está incorreta. Contudo, essa forma acaba por agregar desperdícios que poderiam estar sendo eliminados previamente.

No contexto atual da indústria calçadista gaúcha, a dificuldade de contratar novos funcionários e a falta de mão-de-obra qualificada, ratificam a importância de balancear as linhas para aumentar a eficiência e reduzir possíveis ociosidades no setor produtivo. A necessidade de reduzir custos em todos os setores, bem como a necessidade de ser competitivo, reforça a necessidade de otimizar o processo produtivo da empresa analisada do Vale do Paranhana, no Rio Grande do Sul, através de uma proposta de balanceamento de duas das suas principais linhas de produção.

2. Balanceamento de linhas de montagem

“O balanceamento de linha é uma ferramenta da programação da produção, cuja função é definir um conjunto de atividades executadas por operários e máquinas, garantindo tempos padrões entre os postos de trabalho” (ROCHA; OLIVEIRA, 2007, p. 2). O balanceamento de linha de montagem consiste em dividir todo o trabalho ao longo de várias estações de trabalho, onde cada estação utilize aproximadamente o mesmo tempo para realizar as operações que nelas forem destinadas, sem esquecer de atender as relações de precedências entre as tarefas e não ultrapassando nunca o tempo de ciclo que foi calculado para o processo (SILVA; ALMEIDA; CONCEIÇÃO, 2008).

Para Boiko, Toigo e Varolo (2011) e Gomes et al.(2008), o balanceamento procura deixar uniforme o ritmo de produção entre as várias operações realizadas ao longo de uma linha de produção, bem como elimina esperas e gargalos, também proporciona rodízios de funções que ajudam a evitar lesões no trabalho devido a esforços repetitivos, que por sua vez trazem como consequência o alto índice de absenteísmo.

Segundo Rocha e Oliveira (2007), balancear todos os postos de trabalho de uma determinada linha de produção não é uma tarefa fácil, ainda mais quando esse processo trabalha para atender uma variada demanda e diferentes tipos de produtos. O problema de balanceamento de linha surge no instante do projeto das linhas de montagem/produção enquanto o problema de rebalanceamento da linha aparece ao longo de vários momentos da vida útil da linha (FERNANDES; DALALIO, 2000). Em seus estudos sobre balanceamento Festugatto et al. (2006) conseguiram uma redução de 26% para 11% no índice de ociosidade e também reduziram seis funcionários ao longo do processo, utilizando a metodologia de balanceamento de linhas. Gomes et al. (2008), concluíram que utilizar o método do balanceamento e as técnicas aplicadas no lean manufacturing com seus conceitos e ferramentas é mais eficiente do que o método tradicionalmente utilizado pela maioria das empresas.

2.1 Método do lean manufacturing de balanceamento

Gomes et al. (2008), definem o método do lean manufacturing como a redistribuição dos elementos de trabalho e a ocupação de todos os operadores, de forma que as tarefas consumam praticamente todo o intervalo do takt time (tempo de ritmo), com a exceção de um que fica com uma carga menor de tarefas para, dessa forma, conseguir substituir algum operador que esteja ausente do posto de trabalho por alguma necessidade. Ainda, de acordo com esse autor, esse método faz com que todos os operadores, exceto um, que ficará com carga mais baixa, sejam ocupados com tarefas equivalentes a aproximadamente 95% do takt time, mesmo que seja necessário um operador se mover entre várias máquinas. A função do operador que ficar com a carga mais baixa de tarefas será a de realizar tarefas administrativas do pessoal da linha, bem como substituir algum operador que foi balanceado ao máximo, caso esse necessite se afastar do trabalho em função de necessidades pessoais ou mesmo falta ao trabalho.

3. Linhas de montagem multimodelo e a produtividade industrial   

De acordo com Gerhardt e Fogliatto (2004), a produção de vários modelos de produtos em uma mesma linha de montagem se faz necessário para atender a demanda e dessa forma a empresa irá obter um diferencial competitivo; essas linhas são chamadas de linhas de montagem multimodelos. As linhas multimodelos geralmente caracterizam-se pela baixa quantidade de produção de cada modelo, isso ocorre devido ao desejo dos clientes em ter diversos produtos em lotes cada vez menores (GERHARDT; FOGLIATTO; CORTIMIGLIA, 2007). Além disso, as linhas multimodelos permitem as organizações serem mais flexíveis e rápidas no que diz respeito a mudar o modelo de produto a ser produzido (GERHARDT, 2005).

Godinho Filho (2004, p. 21), define produtividade como “[...] habilidade do sistema de produção de satisfazer à demanda em termos de baixo custo”. Corroborando, Cunha, Severiano Filho e Wanderley (2002, p. 5), definem produtividade como a “[...] medida pela relação entre o que foi produzido e os insumos utilizados num certo período de tempo”. Para Silva, Almeida e Conceição (2008), produtividade é um indicador de muita importância, pois através dele pode-se perceber melhorias significativas na linha de montagem, bem como também forte influência no que diz respeito ao atendimento da demanda.

            Para Contador (1994), se uma empresa escolher competir em variedade de modelos, essa precisará ser ágil para preparar as máquinas e a manufatura. Se optar competir em novos produtos, vai necessitar de agilidade para projetar, preparar protótipo, divulgar o novo produto, analisar os processos, preparar as máquinas e produzir. Mas se optar competir em prazo de entrega, vai precisar de muita rapidez na produção. Uma empresa só alcança esses atributos essenciais à competição na área escolhida, se tiver alta produtividade.

4. Metodologia

A empresa calçadista, objeto do estudo, teve origem em 1985 e atualmente atua no segmento de manufatura de calçados femininos. A empresa está localizada no Rio Grande do Sul e seu quadro funcional conta com aproximadamente 1.000 funcionários diretos e 1.800 indiretos. São produzidos em torno de 900 referências diferentes ao longo de cada ano. As linhas de montagem 3 e 8 produziam sapatos femininos, e foram as escolhidas, porque no período da pesquisa havia a possibilidade de produzir algumas referências em ambas as linhas, o que possibilitaria possíveis mudanças de referências de linhas, facilitando assim o estudo de balanceamento.

Essa pesquisa caracteriza-se como exploratória, porque visa compreender os impactos causados nas duas linhas de montagem através da aplicação do balanceamento de linha. Os estudos exploratórios são conduzidos para explorar um tema com o objetivo de proporcionar maior conhecimento sobre determinado assunto (GIL, 2009). Para Jung (2004), a pesquisa exploratória busca descobrir novas práticas e teorias que venham a substituir as existentes. Quanto aos procedimentos esta pesquisa caracteriza-se como experimental. Isto porque quando se determina um objeto de estudo, selecionam-se as variáveis que poderiam influenciá-lo e também se definem as formas de controle e de observação dos efeitos que a variável possa produzir no objeto (GIL, 2009). Com relação ao método quantitativo, Oliveira (2003 apud ROCHA; OLIVEIRA, 2007) tratam tal como aquele que quantifica opiniões, quantifica dados, bem como emprega recursos e técnicas estatísticas.

A primeira etapa da pesquisa foi a descrição das operações, bem como sua sequência seguida, ressaltando-se que essa etapa foi realizada através da observação. Posteriormente foi coletado junto ao setor de cronoánalise da empresa, os tempos padrões de cada operação do setor de montagem. Após essa etapa, realizaram-se os cálculos dos indicadores escolhidos que foram: tempo de ciclo, número mínimo teórico de estações de trabalho e indíce de eficiência, medido pela relação entre os minutos disponíveis e os minutos utilizados ao longo da jornada de trabalho. Com esses dados, foi possível obter a situação atual das linhas de montagem em estudo. Na etapa seguinte, foi montada uma tabela com as tarefas precedentes, para ser possível a análise de como o balanceamento poderia ser aplicado. Com base nesses dados, foi analisada a situação das linhas de montagem em estudo, com o objetivo de melhorar a eficiência dessas linhas. Nessa etapa então, foi realizada a aplicação do balanceamento, com base nos dados coletados e no método do lean manufacturing. Após a aplicação do balanceamento, foram novamente realizados os cálculos dos indicadores da etapa iii para, dessa forma, poder realizar um comparativo entre o antes e o depois. De posse dos indicadores pós aplicação do balanceamento, foi possível analisar os resultados práticos do trabalho.

5. Desenvolvimento

Inicialmente foi detalhada a sequência de operações junto à linha de montagem. Após essa etapa, foi então realizada a relação de tarefas precedentes de cada operação com o auxílio de informações do líder do setor. O Quadro 1 apresenta o cenário antes do balanceamento, bem como a sequência de operações com seus respectivos tempos-padrões e as tarefas precedentes das linhas de montagens 3 e 8. Tanto na linha 3 como na linha 8 a referência ou o tipo de produtao mais complexo de produzir é o mesmo. Dessa forma, a quantidade de pessoas e a disposição de máquinas também é a mesma.

Quadro 1 – Sequência, tempos-padrões e tarefas precedentes das operações das linhas 3 e 8

Fonte: elaborado pelo autor.

Foram realizadas 20 observações de cada operação e foram observados três operadores diferentes. Cada operador foi avaliado de forma individual e fez-se a média entre os três operadores de ritmo médio e semelhante. Foram desconsiderados os tempos muito acima ou muito abaixo do normal. De posse desses valores, o setor de cronoanálise da empresa definiu que seria acrescido 12% para tolerâncias tipo necessidades fisiológicas, limpeza do posto de trabalho, pequenas lubrificações e ajustes na máquina ou equipamento e nas operações manuais esse acréscimo foi de 8%. O Quadro 2 mostra a situação em que se encontrava a linha de montagem 3, no que diz respeito às referências produzidas, os tempos padrões de produção de cada referência e a quantidade de pessoas da linha.

Quadro 2 – Demanda e tempos de cada referência da linha de montagem 3

Fonte: elaborado pelo autor.

            O indicador de eficiência da linha de montagem 3 foi calculado através da Equação 2.

                               Tempo total utilizado para a produção da demanda   x 100                    (1)
                                                Tempo total disponível no dia                               

Portanto, a eficiência = 24.148,20/33.264,00 x 100 = 73%. As referências a serem produzidas na linha de montagem 3, foram obtidas através do plano mestre de produção, fornecido pelo setor de PCP da empresa. A demanda diária foi obtida através de um relatório fornecido pelo setor de PCP que mostrou a demanda média a ser produzida no período em que foi realizado o estudo. Já o tempo padrão de cada referência foi obtido através de informações fornecidas pelo setor de cronoanálise da empresa, que possui todos os tempos padrões das referências que por ela são produzidos. Os tempos totais utilizados para produzir cada referência foram obtidos através da multiplicação entre a demanda diária e o tempo padrão necessário para produzir um par. O número total de pessoas durante a estação foi obtido através da observação realizada pelo pesquisador. A jornada diária é o tempo total em minutos que são trabalhados no dia, menos o intervalo para lanche concedido no turno da manhã. Por fim, o tempo total disponível foi obtido através do número total de pessoas, multiplicado pelos minutos disponíveis no dia. O passo seguinte foi calcular o tempo de ciclo, de acordo com Moreira (2009) através da Equação 3, obtendo tempo de ciclo = 528/1.400 = 0,377 minutos.

                                        Tempo total do dia (em minutos)                                                     (2)
                                            Demanda diária (em pares)

O próximo cálculo realizado foi o número mínimo teórico de estações de trabalho, através da Equação 4. Conforme Moreira (2009), a equação utilizada para encontrar o número mínimo teórico de estações de trabalho é a seguinte:

                                   Tempo total para produzir a referência                                                (3)
                                                      Tempo de ciclo

Portanto, o número mínimo teórico de estações de trabalho = 17,42/0,377 = 46,20. O tempo de ciclo e o número mínimo teórico de estações de trabalho, com demanda de 1.400 pares nas linhas 3 e 8, resultam no mesmo valor devido, ao tempo total de produção das referências com maior tempo de duração para fabricação serem iguais, ou seja 17, 42 minutos. O Quadro 3 mostra a situação em que se encontrava a linha de montagem 8, no que diz respeito às referências produzidas, os tempos padrões de produção de cada referência e a quantidade de pessoas da linha.

Quadro 3 – Demanda e tempos de cada referência da linha de montagem 8

Fonte: elaborado pelo autor.

O indicador de eficiência da linha de montagem 8 foi calculado através da Equação 2. Portanto, eficiência = 23.218,28/33.264,00 x 100 = 70%. Os valores do Quadro 3 foram encontrados sendo utilizados os mesmos critérios do Quadro 2. Para a aplicação do balanceamento, foi necessário reajustar as demandas diárias das linhas de montagem em estudo, de forma que a linha de montagem 3 teve sua demanda diária elevada de 1.400 pares para 1.800 pares e a linha de montagem 8 teve sua demanda diária reduzida de 1.400 pares para 1.000 pares. Através da alteração nas demandas, era esperado que reduzindo a demanda, seria possivel agrupar tarefas de modo a reduzir a quantidade de pessoas necessárias para produzir a nova demanda. Essa modificação foi feita através da saída das referências 974685 e 974690 da linha de montagem 8, passando a ser produzidas na linha de montagem 3. A partir dessa modificação, na linha de montagem 3, cada posto de trabalho teve que ser analisado de forma que o tempo da cada tarefa não ultrapassa-se o tempo de ciclo. Por isso foi necessário incluir 4 pessoas para ser possível produzir a nova demanda. Já na linha de montagem 8, como foi reduzida a demanda para 1.000 pares, foi necessário agrupar algumas tarefas, a fim de aproveitar o máximo da mão-de-obra. Dessa forma, foi possível reduzir 22 pessoas no processo e mesmo assim foram respeitadas as precedências das tarefas e realizadas todas as tarefas existentes na linha de montagem.

6. Análise e discussão dos resultados

Com a nova demanda da linha de montagem 3, passando de 1.400 pares para 1.800 pares, foi necessário incluir 4 pessoas no processo para ser possível o atendimento da nova demanda. As tarefas em que incluíram-se pessoas foram: conformar traseiro, em que antes havia uma pessoa, passou a precisar de duas; montar cabedal, em que antes havia três pessoas, passou a necessitar de quatro; passar cola na planta e colar enchimento, em que antes necessiatva de duas pessoas, passou a precisar de três e limpar cabedal, em que antes ocupava duas pessoas, passou a necessitar de três funcionários.

Na linha de montagem 8, a demanda foi reduzida e também foi aplicado o balanceamento de linha; assim, foi possível reduzir 22 pessoas no processo. Isso ocorreu através do agrupamento de tarefas, como mostra o Quadro 4.

Quadro 4 – Sequência de operações, número de pessoas e tarefas agrupadas da linha 8

Fonte: elaborado pelo autor.

O Quadro 5 mostra o resultado final do balanceamendo na linha de montagem 3, no que diz respeito às referências produzidas, os tempos padrões de produção de cada referência e a quantidade de pessoas da linha.

Quadro 5 – Demanda e tempos de cada referencia da linha de montagem 3

Fonte: elaborado pelo autor.

O indicador de eficiência da linha de montagem 3 foi calculado através da Equação 2. Portanto, eficiência = 30.942,40/35.376,00 x 100 = 87%. Com a alteração na demanda de 1.400 para 1.800 pares na linha de montagem 3, foi necessário incluir 4 pessoas; dessa forma, foi possível obter um ganho considerável na eficiência, aumentando de 73% para 87%.  A demanda de 400 pares, incluída  na linha 3, saiu da linha 8 e isso só foi possível por terem todas as ferramentas, formas e máquinas compatíveis às referências 974685 e 974690 que saíram da linha 8 e vieram para a linha 3. O tempo de ciclo novamente calculado para a linha de montagem 3 foi = 528/1.800 = 0,293 minutos. Esse tempo diminuiu, pois antes, com demanda de 1.400 pares, era de 0,377 minutos. Já o número mínimo de estações de trabalho, novamente calculado para a linha de montagem 3 foi = 17,42/0,293 = 59,45. Esse número aumentou, pois antes, com demanda de 1.400 pares era de 46,20.  O Quadro 6 mostra como ficou a linha de montagem 8, no que diz respeito às referências produzidas, os tempos padrões de produção de cada referência e a quantidade de pessoas da linha.

Quadro 6 – Demanda e tempos de cada referência da linha de montagem 8

Fonte: elaborado pelo autor.

O indicador de eficiência da linha de montagem 8 foi calculado através da Equação 2. Portanto, eficiência = 16.424,08/21.648,00 x 100 = 76%. Com a alteração na demanda de 1.400 pares para 1.000 pares na linha de montagem 8 foi possível reduzir 22 pessoas através do agrupamento de tarefas, ou seja, alguns funcionários que desempenhavam apenas uma função passaram a desempenhar duas funções. Quanto à eficiência, aumentou de 70% para 76%. O tempo de ciclo novamente calculado para a linha de montagem 8 foi = 528/1.000 = 0,528 minutos. Esse tempo aumentou devido à alteração na demanda, pois antes, com demanda de 1.400 pares era de 0,377 minutos. Já o número mínimo de estações de trabalho, novamente calculado para a linha de montagem 8, foi = 17,42/0,528 = 32,99. Esse número diminuiu, pois antes, com demanda de 1.400 pares era de 46,20.

No decorrer da implantação do balanceamento evidenciaram algumas dificuldades, as quais serão aqui discutidas. Na etapa de cálculo dos indicadores, fez-se o cálculo das equações utilizando os dados obtidos na empresa. As tarefas precedentes foram descritas pelo pesquisador, utilizando-se do seu conhecimento sobre o processo, e quando o surgiram dúvidas, foi consultado um supervisor da linha de montagem. Vale ressaltar que para realizar essa etapa foram necessárias duas semanas, devido à quantidade de tarefas a serem analisadas.

A análise dos dados foi realizada pelo pesquisador, verificando o impacto nas operações com a demanda de 1.800 pares na linha 3, e 1.000 pares, na linha 8. Nesse momento constatou-se a necessidade de incluir 4 pessoas na linha 3 e também a necessidade de retirar 22 pessoas da linha 8, agrupando várias tarefas que antes eram separadas, como mostrou o Quadro 4. Para realizar essa modificação, foi necessário considerar todas as tarefas precedentes para atender a todas, sem que se deixasse nenhuma tarefa sem ser executada. Essa etapa foi uma das mais difíceis, pois além da análise do pesquisador, também foi necessário a participação de um supervisor da linha de montagem para aprovar os agrupamentos de tarefas propostos pelo pesquisador.

Pode-se dizer que a etapa do balanceamento foi a mais complexa, devido à resistência por parte de alguns funcionários da linha e também pelo fato de os supervisores não acreditarem que seria possível obter resultados positivos com a nova configuração nas suas linhas de montagem. No primeiro momento pareceu ser uma atitude contraditória, reduzir a capacidade de uma linha que produzia 1.400 pares para 1.000 pares por dia. Isso porque, as metas de produção das linhas de montagem sempre foram colocadas pela diretoria da empresa, usando o mesmo valor para todas as linhas, sem ter o cuidado de avaliar o melhor aproveitamento da mão-de-obra disponível. A maior resistência nessa etapa, foi por parte de alguns operadores da linha 8 que passaram a executar mais de uma tarefa, pois com o agrupamento de tarefas várias funções que antes eram executadas por dois operadores, passaram a ser executadas por apenas um operador. Dessa forma, esses operadores passaram a ter menos tempo ocioso ao longo da jornada de trabalho. Da mesma maneira,  na linha 3 também constatou-se a insatisfação de alguns operadores devido ao aumento da produção diária em 400 pares. A linha 8, a exemplo da linha 3, deixou os operadores com menos tempo ocioso, de forma que ficaram com carga de trabalho maior. O Quadro 7 mostra os resultados em conjunto das duas linhas de montagem em estudo.

Quadro 7 – Resultados financeiros da aplicação do balanceamento de linhas

Fonte: elaborado pelo autor.

Dentre os resultados mais significativos, pode-se citar a redução de 18 pesssoas no processo de montagem e também o ganho na eficiência da linha em 16,9%.

7. Conclusão

Este artigo apresentou os resultados de uma pesquisa que teve por finalidade aplicar as técnicas do balanceamento de linha, para obter uma configuração mais produtiva para duas linhas de montagem de uma indústria calçadista. Posterior a etapa de coletar e tratar os dados, foi realizada uma análise das linhas, onde se evidenciou, pelas referências produzidas, que poderia haver alteração nas demandas, elevando em 400 pares a produção diária em uma linha, enquanto na outra linha, uma redução de 400 pares. Para aplicar essa nova configuração, foi necessário incluir 4 pessoas na linha 3, linha essa que teve sua demanda alterada de 1.400 pares para 1.800 pares diários. Já na linha 8, que teve sua demanda alterada de 1.400 pares para 1.000 pares diários, foi agrupada várias tarefas; com isso, foi possível reduzir 22 pessoas da linha e, mesmo assim, foi possível realizar todas as tarefas necessárias para a produção dos calçados.

Os principais resultados da pesquisa permitiram apontar que a técnica de balanceamento de linha de montagem melhora significativamente o desempenho operacional em linhas de montagem na indústria calçadista. Após a aplicação do balanceamento, constatou-se uma melhoria significativa no desempenho operacional, pois houve aumento na eficiência das duas linhas de montagem, resultando em um melhor aproveitamento da mão-de-obra. Portanto, com a aplicação das técnicas do balanceamento de linhas na indústria calçadista em estudo, houve uma redução de 18 pessoas, somando as duas linhas e não foi alterada a demanda total inicial de 2.800 pares diários. No indicador eficiência, evidenciou-se uma melhoria significativa, pois a linha 3 passou de 73% para 87%, com aumento de 19%, enquanto na linha 8 esse indicador passou de 70% para 76%, ou seja, aumento de 8,6%. Em função desses resultados obtidos, pode-se dizer que esta pesquisa atingiu seus objetivos iniciais de propor configurações mais produtivas para as linhas de montagem em estudo, através das técnicas do balanceamento de linhas.

Referências

ABICALÇADOS - Associação Brasileira das Indústrias de Calçados. Resenha estatística. São Paulo, 2009.

CONTADOR, J. C. Produtividade Fabril I – Método para rápido aumento da produtividade fabril. Revista Gestão e Produção,  v. 1,  n. 3, p. 217-238, dez. 1994.

CUNHA, C. A. C.; SEVERIANO FILHO, C.; WANDERLEY, J. M. C. Produtividade de manufatura celular puxada versus linear empurrada. Anais: XXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Curitiba, 2002.

FABRICIO, A. S. F.; CABRAL, L. A. F.; SUBRAMANIAN, A. Problema de dimensionamento de lotes e sequenciamento da produção: indústria de bebidas; Anais: XXVII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Foz do Iguaçu, 2007.

FARNES, V. C. F.; PEREIRA, N. A. Balanceamento de linha de montagem com o uso de heurística e simulação: estudo de caso na linha branca. Anais: XIII Simpósio de Engenharia de Produção, 2006, Bauru – SP.

FERNANDES, F. C. F.; DALALIO, A. G. Balanceamento e rebalanceamento de linhas de montagem operadas por grupos de trabalho autogerenciados. Revista Gestão e Produção,  São Carlos,  v. 7,  n. 3, dez.  2000. 

FERNANDES, F. C. F; GODINHO FILHO, M.; LIMA, A. D. Pesquisa em gestão da produção na indústria de calçados: revisão, classificação e análise. Revista Gestão e Produção, São Carlos, v. 16, n. 2, p. 163-186, abr.-jun. 2009.

FESTUGATTO, J. R. et. al. Aplicação da metodologia de balanceamento de linhas na empresa Atlas Eletrodomésticos Ltda. Anais: XXVI Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Fortaleza, 2006.

GERHARDT, M. P.; FOGLIATTO, F. S. Otimização do balanceamento de linhas de montagem multi-modelo para produção em pequenos lotes. Anais: XXIV Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Florianópolis, 2004.

GERHARDT, M. P.; FOGLIATTO, F. S.; CORTIMIGLIA, M. N. Metodologia para o balanceamento de linhas de montagem multi-modelo em ambientes de customização em massa. Revista Gestão e Produção, São Carlos, v. 14, n. 2, p. 267-279, maio-ago. 2007.

GIL, A.C. Como elaborar Projetos de Pesquisa. 4 ed. São Paulo: Atlas, 2009.

GODINHO FILHO, M. Paradigmas Estratégicos de Gestão da Manufatura: configuração, relações com o Planejamento e Controle da Produção e estudo exploratório na indústria de calçados. São Carlos: Universidade Federal de São Carlos, 2004. Tese (Doutorado em Engenharia de Produção). Programa de pós-graduação em Engenharia de Produção.

GOMES, J. E. N. et al. Balanceamento de linha de montagem na indústria automotiva – um estudo de caso. Anais: XXVIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção.  Rio de Janeiro, 2008.

JUNG, C. F. Metodologia Para Pesquisa & Desenvolvimento: Aplicada a Novas Tecnologias, Produtos e Processos. Rio de Janeiro: Axcel Books, 2004.

MOREIRA, D. A. Administração da Produção e Operações.  2 ed. São Paulo: Cengage Learning, 2009.

OLIVEIRA, F. U. N.; SILVA, I. B.; HELLENO, A. L. Metodologia MTM (methodstime measurement) como uma estratégia competitiva para um balanceamento de linha de produção mais enxuto. Anais: XXXI Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Belo Horizonte, 2011.

ROCHA, R. P.; OLIVEIRA, C. O. Balanceamento de linha: Estudo de caso na produção de boneless leg (BL) em um frigorífico de aves. Anais: XXVII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Foz do Iguaçu, 2007.

SILVA, F. M.; FERNANDES, F. C. F. Proposta de um sistema de controle da produção para fabricantes de calçados que operam sob encomenda; Revista Gestão e Produção, São Carlos, v. 15, n. 3, p. 523-538, set.-dez. 2008.

SILVA, M. C. A.; ALMEIDA, J. F. F.; CONCEIÇÃO, S. V. Modelos de balanceamento em uma linha multi-produto de uma empresa do segmento E.M.S. Anais: XV Simpósio de Engenharia de Produção, 2008, Bauru – SP.

SILVA, L. M. F.; PORTO, E. S. Obalanceamento do fluxo produtivo à luz da toc: caso prático no processo de montagem de calçados autoclavados. Anais: XXVIII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. Rio de Janeiro, 2008.